用語集

自主保全士試験で押さえておくべき重要用語を一覧できます。検索・絞り込みが可能。

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🏭生産の基本（19語）

TPM（ティーピーエム）: Total Productive Maintenance（全員参加の生産保全）。経営層から現場まで全員参加でロスを撲滅するJIPM提唱の活動。
JIPM: 公益社団法人日本プラントメンテナンス協会。TPMを提唱し、自主保全士検定を実施する団体。
5S: 整理（Seiri）・整頓（Seiton）・清掃（Seisou）・清潔（Seiketsu）・しつけ（Shitsuke）の頭文字。職場環境を整える基本活動。
整理: 要るものと要らないものを区別し、要らないものを処分する。
整頓: 要るものを使いやすい場所に置き、誰でもすぐ取り出せるようにする。
KYT: 危険予知訓練（Kiken Yochi Training）。作業前に潜む危険を予知し、対策を立てる訓練。
ハインリッヒの法則: 1件の重大災害の背後には、29件の軽傷事故、300件のヒヤリハットが存在するという経験則（1:29:300）。
ヒヤリハット: 事故には至らなかったがヒヤリとした・ハッとした出来事。重大事故の予兆として記録・分析する。
指差呼称（ゆびさしこしょう）: 対象を指差し、声に出して確認する動作。エラー率を約1/6に低減できる。
QCD: Quality（品質）・Cost（コスト）・Delivery（納期）。製造業の競争力を決める3要素。
QCDSM: QCDに加えてSafety（安全）とMorale（士気）。SとMがQCDの土台となる考え方。
タクトタイム: 1個を作るのに必要な時間。1日の稼働時間 ÷ 1日の必要数。
3現主義: 現場・現物・現実。机上ではなく実際の現場で実物を見て判断する考え方。
TPM8本柱: 個別改善・自主保全・計画保全・教育訓練・初期管理・品質保全・事務間接効率化・安全衛生環境の8つ。
MP設計: Maintenance Prevention。新設備の設計段階で保全性を組み込む活動。
リスクアセスメント: ハザードを洗い出し、重篤度×可能性でリスク評価し、対策の優先順位をつける手法。
本質安全: 危険源そのものを取り除くこと。リスク低減で最優先される。
OPL（ワンポイントレッスン）: One Point Lesson。A4・1枚にまとめた現場教育用の教材。1テーマに絞り10分以内で理解できる量にする。
LOTO: Lock Out / Tag Out。電源遮断と表示札・施錠による安全確保の手順。

📊ロスと効率化（11語）

7大ロス: 設備の効率を阻害するロス。故障・段取り・刃具交換・立上り・チョコ停・速度低下・不良の7つ。
チョコ停: 数分以内の短時間停止や空転。回数が多いと積み上がって大きな損失になる。性能稼働率を低下させる。
OEE: Overall Equipment Effectiveness（設備総合効率）。時間稼働率 × 性能稼働率 × 良品率で計算。
時間稼働率: 止まらずに動いていた割合。稼働時間 ÷ 負荷時間。故障・段取りロスの影響を受ける。
性能稼働率: 本来のスピードで動いていた割合。チョコ停・速度低下ロスの影響を受ける。
良品率: 作ったうち良品の割合。良品数 ÷ 生産数。不良・手直しロスの影響を受ける。
人の5大ロス: 管理・動作・編成・自動化置換・測定調整。人の効率を阻害するロス。
原単位3大ロス: 歩留り（材料）・エネルギー・型治工具。製品1個あたりの消費を悪化させるロス。
16大ロス: 設備7 + 人5 + 原単位3 + 計画停止1 = 合計16のロス。TPMで扱うすべてのロスを統合。
TEEP: Total Effective Equipment Performance。設備稼働率 × OEE。暦時間ベースの真の効率。
ボトルネック: ライン全体の生産性を律速している最も遅い工程。改善効果を最大化できる箇所。

🔧自主保全活動（10語）

自主保全: 「自分の設備は自分で守る」を合言葉に、現場オペレーターが日常保全を主体的に行う活動。
計画保全: 保全部門が行う計画的な点検・修理。専門技術が必要な分解整備など。
自主保全7ステップ: 1.初期清掃 → 2.発生源対策 → 3.仮基準 → 4.総点検 → 5.自主点検 → 6.標準化 → 7.自主管理の徹底
初期清掃: 自主保全第1ステップ。徹底清掃を通じて隠れた異常（油漏れ・緩み・摩耗）を発見する。
赤札: 初期清掃で発見した不具合箇所に貼る札。修理・対策・復元が必要な箇所を見える化する。
強制劣化: 汚れの放置・給油不足・締め忘れ・誤操作など人為的原因による劣化。基本条件を守れば防げる。
自然劣化: 経年による摩耗・疲労など物理的に避けられない劣化。計画的に交換・修理する。
基本条件: 清掃・点検・給油・増締めの4つ。設備の劣化を防ぐ基本活動。
ファブ: Fuguai（不具合）の意。設備や工程の小さな問題のこと。
あるべき姿: 設備や工程の理想的な状態。「あるがまま」（現状）との差を測ることで改善が始まる。

🔍改善・解析（10語）

なぜなぜ分析: 「なぜ？」を繰り返し問いかけて真因にたどり着く分析手法。トヨタ生産方式で有名。
QC七つ道具: パレート図・特性要因図・ヒストグラム・散布図・管理図・チェックシート・グラフ。
パレート図: 原因を発生頻度の多い順に並べた棒グラフ + 累積折れ線。重点指向の象徴的ツール。
特性要因図: フィッシュボーン図とも。結果（特性）に対する原因を4M（人・機械・材料・方法）で整理。
4M: Man（人）・Machine（機械）・Material（材料）・Method（方法）。要因分析の基本フレーム。
PDCA: Plan（計画）→ Do（実行）→ Check（評価）→ Act（改善）。改善活動の基本サイクル。
PM分析: Phenomenon-Mechanism分析。物理現象から科学的に追究する手法。慢性ロス・微欠陥に有効。
IE手法: Industrial Engineering。動作分析・時間分析・稼働分析など、人の作業を最適化する手法体系。
ワークサンプリング: ランダムな時刻に観察し、稼働状態の割合を統計的に求めるIE手法。
ポカヨケ: ヒューマンエラーを物理的に不可能にする仕組み。ミスを未然に防ぐ。

⚙️設備保全の基礎（14語）

ベアリング: 回転軸を支える機械要素。転がり軸受（ボール・ローラ）と滑り軸受がある。給油が重要。
合いマーク: ボルトとナットにまたがって引く線。ずれの有無で緩みを判定する。
ISO VG: 潤滑油の粘度等級（Viscosity Grade）。数字が大きいほど粘度が高い。VG32・VG46・VG68など。
グリース: 潤滑油に増ちょう剤を混ぜた半固体。漏れにくく長期使用可能だが熱に弱い。「ちょう度」で硬さを表す。
ちょう度: グリースの硬さを表す指標。数値が小さいほど硬い。
メガー: 絶縁抵抗計。電気回路の絶縁の良否を測定する計器。
三相モータ: 工場の主力動力源。Y結線・Δ結線で起動方式を変えられる。
MTBF: Mean Time Between Failures。平均故障間隔。高いほど信頼性が高い。
MTTR: Mean Time To Repair。平均修理時間。短いほど保全性が高い。
稼働率: Availability = MTBF / (MTBF + MTTR)。設備が稼働できる時間の割合。
バスタブ曲線: 初期故障期 → 偶発故障期 → 摩耗故障期と推移する故障率の曲線。浴槽の形に似ている。
CBM: Condition Based Maintenance（状態基準保全）。設備状態を計測し、必要な時だけ保全する方式。
PLC: Programmable Logic Controller。リレー回路をプログラムで実現する制御装置。
サーモグラフィ: 赤外線で温度分布を可視化する計測装置。電気設備や軸受の異常発熱を発見できる。