直前チートシート
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試験直前の総まとめ。公式・数値・順序・引っかけポイントを凝縮しています。
🧮 計算公式
設備総合効率 OEE =時間稼働率 × 性能稼働率 × 良品率（必ず「掛け算」）
時間稼働率 =稼働時間 / 負荷時間 ＝（負荷時間−停止ロス）/負荷時間
性能稼働率 =（基準サイクルタイム×加工数）/ 稼働時間 ＝ 速度稼働率 × 正味稼働率
良品率 =良品数 / 加工数
タクトタイム =稼働時間 / 必要生産数（サイクルタイムとは別物）
可動率 ≠ 稼働率可動率＝使いたいときに正常に動く割合
TEEP =OEE ×（負荷時間 / 暦時間）
🧮 信頼性・電気の式
MTBF =総動作時間 / 故障回数（平均故障間隔）
MTTR =総修復時間 / 故障回数（平均修復時間）
稼働率（可用率）A =MTBF /（MTBF + MTTR）
直列システムの信頼度 =R1 × R2 × … （弱いところで決まる）
並列（冗長）の信頼度 =1 −（1−R1）（1−R2）…（冗長で向上）
オームの法則V ＝ I × R
電力P ＝ V × I ＝ I² × R ／ 電力量 ＝ P × 時間
パスカルの原理F ＝ P × A（密閉流体は圧力が全方向に等しく伝わる）
リスクリスク ＝ 重篤度 × 可能性（低減は 本質安全→工学的→管理的→保護具 の順）
🔢 覚える数値・順序
ハインリッヒの法則1：29：300（重大1：軽傷29：ヒヤリハット300）
5S整理 → 整頓 → 清掃 → 清潔 → しつけ
設備の基本条件（4つ）清掃・点検・給油・増締め（塗装は含まない）
給油の5適適油・適量・適所・適時・適法
TPM 5つのゼロ故障・不良・災害・ロス・クレーム
自主保全士の4能力異常発見 / 処置・回復 / 条件設定 / 維持管理
ブレスト4原則批判厳禁・自由奔放・量を求む・結合改善
ECRS排除・結合・交換（再配置）・簡素化
OPL（ワンポイントレッスン）1テーマ・A4 1枚・約10分（基礎知識／トラブル事例／改善事例）
🔧 自主保全 7ステップ
1. 初期清掃（清掃点検）— 徹底清掃で微欠陥摘出、エフ付け
2. 発生源・困難箇所対策 — 汚れの源を断つ、清掃困難箇所の改善
3. 自主保全仮基準の作成（清掃・給油・点検の暫定基準）
4. 総点検 — 教育してサブアセンブリ単位で総点検
5. 自主点検 — 仮基準を統合、計画保全と役割分担
6. 標準化 — 各種現場管理項目を標準化
7. 自主管理の徹底 — 方針・目標と連動、改善を継続
「清掃は点検なり」／ 強制劣化は基本条件で防げる
📊 7大ロス・16大ロス
設備の7大ロス
①故障 ②段取り・調整 ③刃具交換 ④立上り ⑤チョコ停・空転 ⑥速度低下 ⑦不良・手直し
人の5大ロス
管理 / 動作 / 編成 / 自動化置換 / 測定・調整
原単位の3大ロス
歩留り / エネルギー / 型・治工具
16大ロス＝設備8（7大＋計画停止）＋人5＋原単位3
🏭 TPM 8本柱
① 個別改善 ② 自主保全 ③ 計画保全 ④ 品質保全
⑤ 初期管理（設備・製品） ⑥ 教育・訓練
⑦ 事務・間接部門の効率化 ⑧ 安全・衛生・環境
TPM＝1971年 JIPM 提唱「全員参加の生産保全」。営業効率化は本柱に含まれない（引っかけ）。
🔍 改善・解析の道具
QC七つ道具パレート図 / 特性要因図 / グラフ / チェックシート / ヒストグラム / 散布図 / 管理図（＋層別）
パレート図重点指向（多い順に並べる、ABC分析）
特性要因図魚の骨（フィッシュボーン）、4Mで原因整理
ヒストグラムばらつき・分布の形（離れ小島／二山は異常）
散布図2変量の相関（正／負／無相関）
管理図時系列、UCL/LCL・中心線、点の並びの異常
工程分析記号加工 / 運搬 / 検査 / 停滞
ワークサンプリング瞬間観測法で稼働率を統計的に求める
標準時間 =正味時間 ＋ 余裕時間
⚠️ なぜなぜ vs PM分析
なぜなぜ分析現象（事実）から「なぜ」を繰り返し真因へ。散発的・原因が比較的単純な不具合に。
PM分析慢性ロス・原因不明に。現象を物理的に見て成立条件を全て洗い出し4Mで要因列挙。
ダメな対策「気をつける」「注意する」「教育する」は仕組みでないので対策にならない → 標準化・ポカヨケへ
再発防止 / 未然防止再発防止＝起きた後／未然防止＝起こる前（源流対策）
⚙️ 保全方式（引っかけ多発）
BM 事後保全故障してから修理
PM 予防保全（TBM）時間基準で定期的に保全（時間基準保全）
CBM 予知保全状態基準保全。設備診断で劣化を予知してから整備（TBM と混同注意）
CM 改良保全故障しにくいよう設備自体を改善（CBM と混同注意）
MP 保全予防設計段階で保全不要を目指す（MP設計・MP情報のフィードバック）
生産保全 PM上記を経済的に組み合わせる
🔌 電気・シーケンスの要点
活線作業の手順電源遮断 → 検電器で無電圧確認 →（ロックアウト・タグアウト）→ 残留電荷の放電 → 保護具
A接点（NO・メーク）記号 ─| |─ 条件が成立すると ON
B接点（NC・ブレーク）記号 ─|/|─ 条件が成立すると OFF
サーマルリレー電動機の過負荷保護
メガー絶縁抵抗計（MΩ）。湿気で絶縁抵抗は低下
PLC（シーケンサ）リレー回路をプログラムで置換。入力/出力/CPU/電源
インバータ周波数を変えて電動機の回転数制御（省エネ）
三相誘導電動機同期速度 ＝ 120 × 周波数 / 極数
🛢️ 機械要素・潤滑・流体
ISO VG潤滑油の粘度等級＝40℃の動粘度（mm²/s）。数字が大きいほど高粘度
油の劣化酸化＝色が濃く・粘度上昇／水分混入＝白濁・乳化／金属粉混入
温度と粘度温度が上がると粘度は下がる
軸受すべり軸受／ころがり軸受（玉・ころ）。ラジアル荷重・スラスト荷重
増締めの確認合いマーク（ずれていれば緩んでいる）
バルブ仕切弁（ゲート）＝全開全閉／玉形弁（グローブ）＝流量調整／逆止弁＝逆流防止
空気圧 3点セット FRLフィルタ → レギュレータ（減圧弁）→ ルブリケータ（給油器）
バスタブ曲線初期故障期（故障率↓）→ 偶発故障期（一定）→ 摩耗故障期（↑）
🛡️ 安全・その他の対比
フェールセーフ故障・異常が起きても安全側に働く設計
フールプルーフ／ポカヨケ人為ミスを物理的に防ぐ仕組み
本質安全危険源そのものを取り除く（リスク低減で最優先）
不安全行動 / 不安全状態人の行動の問題／設備・環境の問題
目で見る管理（例）合いマーク・油面の上下限・温度ラベル・回転方向矢印・グリーンゾーン・配管の流体名
3現主義現場・現物・現実
品質の考え方後工程はお客様／品質は工程で作り込む／源流管理
※ 本サイトは非公式の学習補助です。試験範囲・配点・合格基準は年度により変わります。受験前に JIPM の公式情報・公式問題集で必ず確認してください。