実技（記述）対策

あなたは製造課の班長です。担当職場でヒヤリハットの報告が増えています。内容は「通路に置いた台車に足をぶつけそうになった」「床の油で滑りそうになった」「設備のすき間に手を入れて挟まれそうになった」など。幸いまだ大きなけがは出ていませんが、このまま放置すれば重大災害につながりかねません。

あなたは組立ラインのリーダーです。最近、納期を優先するあまり検査を簡略化して不良流出が起きたり、コスト削減のため材料を変えたら品質が落ちたり、品質を作り込もうとして時間がかかり納期に遅れたり——と、品質・コスト・納期のどれかを立てると別のものが崩れる状況が続いています。上司から「QCDをバランスよく満たせる現場にしてほしい」と言われました。

あなたは製造課の課長補佐（ライン全体を統括する立場）です。最近、軽微な労働災害が複数発生し、設備の安全カバーが外されたまま使われている、保護具の着用が徹底されていない、新人教育が場当たり的、といった問題が見えてきました。経営層から「安全を最優先にし、災害ゼロの職場マネジメントを確立してほしい」と指示されています。

あなたは工場のTPM推進事務局のメンバーです。導入から1年が経ち、5Sは「掃除はするが整頓・標準化が進まない」「やらされ感がある」「製造部門は協力的だが間接部門は無関心」という状態です。経営層からは「5Sを土台に、TPM活動を全社の体質改善につなげてほしい」と求められています。

あなたは加工ラインの担当者です。あるシフトの実績は次のとおりでした。負荷時間（稼働させるべき時間）＝460分、停止ロス（故障・段取り・調整など）＝60分、基準サイクルタイム＝0.5分/個、加工数（処理した数）＝720個、そのうち不良＝30個。この設備の効率を定量的に評価し、改善の重点を見極めたいと考えています。

あなたは多品種生産の充填ラインのオペレーターです。製品の切り替え（段取り替え）に毎回40〜60分かかっており、その間ラインは止まっています。1日に2〜3回の切り替えがあり、大きな時間ロスになっています。作業を見ると、ラインを止めてから治具・部品を探しに行ったり、調整に手間取ったりしている場面が目立ちます。

あなたは樹脂成形ラインのオペレーターです。朝の生産開始時や段取り替えの直後は、寸法や外観が安定せず、しばらく不良が続いてから良品になります。この「立上りの不良・調整時間」が毎回30分前後あり、1日数回となるとかなりのロスです。「最初は仕方ない」と受け止められてきました。

あなたは生産課のリーダーです。担当工程で、設備の故障停止、段取り・調整、刃具交換、立上りロス、チョコ停・空転、速度低下、不良・手直し、計画停止に加え、人の手待ち・段取り待ち、ライン編成のアンバランス、運搬・自動化置換のロス、測定・調整作業、さらに歩留りロス・エネルギーロス・型治具のロスなど、さまざまなロスが混在しています。これらを整理して、優先的に潰すべきロスを見極めたいと考えています。

あなたは包装ラインのオペレーターです。始業時の日常点検で、コンベヤ駆動部の減速機軸受部から「ゴロゴロ」という連続した異音が発生しているのに気づきました。ハウジングに手を近づけると、普段より明らかに熱を持っており、グリースニップル周りのグリースが茶褐色に変色しています。生産は予定どおり始める指示が出ています。

あなたの職場で自主保全の第1ステップ（初期清掃）を始めました。担当する切削加工機を清掃したところ、機械下部や配管裏、カバーの内側に大量の切粉と固まった切削油が付着しており、1台の清掃に30分以上かかりました。メンバーからは「これを毎回やるのは無理だ」という声が出ています。

あなたの職場では自主保全の第4ステップ（総点検）を終え、点検項目を絞り込んだ自主保全基準書を作りました。しかし運用してみると、忙しい朝はボルトの増締め確認や油面チェックを飛ばしてしまうメンバーがいて、点検漏れが発生しています。点検そのものに時間がかかることも一因です。

あなたの班では半年前に自主保全基準書（清掃・点検・給油基準）を作り、毎日運用しています。最近、ある部位の点検をしても異常が見つからず形骸化している一方、別の部位では基準書にない箇所で軽微なトラブルが続いています。班員から「基準書をもっと使えるものにしたい」と相談を受けました。

あなたは射出成形機のオペレーターです。給油担当を引き継いだところ、機械の各部位（油圧ユニット、トグル機構、エジェクタ部など）にどの油（潤滑剤）をどれだけ、どの間隔で差せばよいかが明文化されておらず、人によってやり方が違うことが分かりました。最近トグル部のかじりも発生しています。

あなたは油圧プレスのオペレーターです。午後になると、スライドの下降・上昇の動作が朝より明らかに遅くなり、サイクルタイムが伸びてきました。油タンクの油温計を見ると規定上限に近く、タンク内の作動油はやや黒ずんで見えます。リリーフ弁付近からわずかに油のにじみもあります。

あなたは食品工場の撹拌槽（縦型ミキサ）のオペレーターです。日常点検で、撹拌軸のシール部（メカニカルシール部）から内容物がにじみ出ているのを見つけました。軸の付け根付近にわずかな振れも感じられ、減速機の取付ボルトの1本が手で回りそうなほど緩んでいます。製品への異物混入や漏れ拡大が心配です。

あなたは搬送ラインのオペレーターです。チェーンコンベヤで、ときどき「ガチャガチャ」と異音がし、チェーンの一部が伸びてたるんでいるように見えます。スプロケット（歯車）の歯先が片べりしているようにも見え、各所のボルトにも緩みがありそうです。給油は気が向いたときにスプレーを吹く程度しかしていません。

あなたは充填ラインのオペレーターです。運転中、充填機が異音とともに停止し、エラー表示が出ました。製品が一部、充填中の状態で残っており、ラインの前後には仕掛品がたまっています。あなたは保全担当の到着を待つ立場ですが、まずオペレーターとしてやるべきことがあります。

あなたは製造課のリーダーで、3つの自主保全サークルを統括しています。立ち上げ当初は活気があった活動が、第3ステップ（自主保全仮基準の作成）あたりで停滞し、活動板の更新が滞り、不具合カードの処理も遅れがちです。メンバーからは「日常業務が忙しい」「効果が見えない」という声が出ています。経営層からは活動の継続と成果を求められています。

あなたはモデルラインの自主保全活動で、コンベヤ・充填機・包装機の発生源対策と給油基準の整備に成功し、チョコ停を半減させました。会社からは「この成果を同じ建屋の他の3ラインにも展開してほしい」と指示が出ました。ただし他ラインの設備は型式が一部異なり、現場の習熟度もまちまちです。

あなたは班長です。最近配属された新人オペレーターが、設備の小さな異音や軽い油漏れに気づいても「自分が判断してよいか分からない」と何もせず放置し、後で大きなトラブルにつながりかけました。新人を「設備に強いオペレーター」に育てる必要があります。

あなたの職場では、搬送中の製品（金属部品）に擦りキズが多発し、手直し・廃棄が増えています。「作業者がもっと気をつける」という対策が出ましたが効果がありません。あなたは班のメンバーと一緒に、なぜなぜ分析でこの問題に取り組むことになりました。

あなたは包装機のオペレーターです。フィルム包装部で、1日に20〜30回、数十秒〜数分の小停止（チョコ停）が発生し、その都度オペレーターが手で復帰させています。原因は「フィルム詰まり」「シール不良で停止」などとざっくり記録されているだけで、はっきりした対策は打たれていません。チョコ停はOEEを下げる大きなロスになっています。

あなたは検査工程の担当者です。ある加工部品の不良率がじわじわ上がってきました。不良の種類は「寸法外れ」「キズ」「バリ」「変形」などいくつかありますが、どれにどう手を付ければよいか分かりません。データは検査記録として日々取られています。

あなたは組立工程のリーダーです。手作業の組立で、部品の付け忘れ・向き間違い・違う部品の取り付け、ねじの締め忘れ——といったヒューマンエラーによる不良がときどき発生し、後工程や客先で見つかっています。注意喚起や再教育はしていますが、なくなりません。

あなたは改善推進のリーダーです。ある加工ラインで、原因がはっきりしない慢性的な微小停止と軽微な品質不良が長年続いており、なぜなぜ分析を何度やっても「結局よく分からない」で終わっています。今回はPM分析を使ってこの慢性ロスを根本から潰すことになりました。

あなたは改善推進事務局のリーダーです。職場の改善提案・テーマが多数（設備のチョコ停対策、段取り時間短縮、不良低減、エネルギー削減、安全対策など）出てきましたが、人手も時間も限られており、すべてには着手できません。経営層からは「効果の大きいものから確実に成果を出してほしい」と言われています。

あなたは品質保全推進のリーダーです。ある加工・組立ラインで、慢性的に発生する寸法不良・外観不良がなかなか減らず、検査の強化（全数検査）でしのいでいます。検査コストもかさみ、根本的に「不良が出ない工程」にしたいと考えています。

あなたは設備保全のリーダーです。重要なポンプ・送風機・減速機について、振動・温度・電流・潤滑油の状態などを定期測定していますが、データは記録するだけで活用できておらず、結局は壊れてから気づくことが多いのが実情です。「データを使って異常を先取りしたい」と考えています。

あなたはオペレーターとして、ライン上の三相誘導電動機（クーリングファン用、AC400V）のカバー内部の清掃・点検作業を行うことになりました。作業エリアには制御盤があり、近くにはインバータも設置されています。安全に作業するための手順を、保全担当者立会いのもとで実施します。

あなたは送風機（ファン）のオペレーターです。Vベルト駆動部から「キュルキュル」という滑り音が時々発生し、運転中にベルトのバタつきも見られます。プーリの溝の縁には黒い粉（ベルトの摩耗粉）がたまっています。ファンの風量がやや落ちている気もします。

あなたは組立ラインのオペレーターです。エアシリンダの動作がときどき緩慢になり、エア配管のあちこちから「シュー」というエア漏れの音がします。エアフィルタ・レギュレータ・ルブリケータ（FRL）ユニットのドレン（凝縮水）がカップにたまったままで、ドレン排出やルブリケータの油量管理がされていません。圧力計の指示も時間帯で変動します。

あなたは保全担当に協力するオペレーターで、職場の設備（減速機、軸受、チェーン、油圧装置、空気圧装置など）の潤滑管理を任されました。現状は給油箇所のリストもなく、使用している油（潤滑油・グリース）の種類も多く、保管場所も雑然としています。給油忘れによる軸受焼損のトラブルも過去に起きています。

あなたは用水設備のオペレーターです。渦巻ポンプの吐出圧力計の指示が普段より低く、流量が落ちています。ポンプ本体から「ジャリジャリ」という異音と細かい振動があり、軸封部（グランドパッキン部）からの漏れ量も増えています。吸込側のストレーナ前後の圧力差も大きくなっています。

あなたは振動の大きい打抜きプレス周辺のオペレーターです。最近、ガード（安全カバー）の取付ボルトや配管支持金具のボルトがしばしば緩んでおり、清掃中に脱落しかけたボルトを見つけたこともあります。増締めは「気づいたら締める」程度で、トルク管理や合いマークはありません。

あなたは生産設備のオペレーターです。制御盤の近くを通ったとき、わずかに焦げたようなにおいがしました。盤の扉を開けてもらうと、ある端子台のネジ周りが茶色く変色し、配線の被覆も少し変色しています。設備自体は今のところ正常に動いていますが、放置すると発火・地絡のおそれがあります。

あなたは保全のリーダーです。重要なファン（電動機＋軸受＋羽根車、カップリング直結）について、定期的に振動値（振動速度実効値）を測定し傾向管理しています。直近3か月、軸受部の振動値が右肩上がりで上昇し、判定基準の「注意」域に達しました。生産は連続運転で、計画停止は2か月後の予定です。

あなたは保全課のリーダーです。工場には、(A)安価で予備品もあり故障しても短時間で復旧できる小型ポンプ、(B)定期的に摩耗が進む消耗部品をもつ充填機、(C)振動・温度を常時監視できる重要な大型送風機、(D)たびたび故障し弱点が明らかな旧式コンベヤ——という4種類の設備があります。それぞれに最適な保全方式を割り当てたいと考えています。